深孔钻孔加工中常见的十个问题及解决对策

文章作者：台翰机械　发布时间：2019-07-29 10:02:46　浏览次数：2939次

摘要：在深孔钻生产过程中，常有被零件加工尺寸精密度、工艺性能以及数控刀片的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前急需解决的问题，下面小编就在这总结了深孔加工中常见的10种问题及解决对策供大家参考。1.直径增大，偏差大（1）产生原因铣刀直径尺寸设计值稍大或铰钻削齿面有毛边；切削用量过高；切削速度不当或加工余量过大；铣刀主倾角过大；铣刀弯折；铰钻削齿面上黏附着切削瘤；断削时铰钻削齿面摆差偏差；切削油选择有问题；安装铣刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤；锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥..

在深孔钻生产过程中，常有被零件加工尺寸精密度、工艺性能以及数控刀片的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前急需解决的问题，下面小编就在这总结了深孔加工中常见的10种问题及解决对策供大家参考。

1. 直径增大，偏差大

（1）产生原因

铣刀直径尺寸设计值稍大或铰钻削齿面有毛边；切削用量过高；切削速度不当或加工余量过大；铣刀主倾角过大；铣刀弯折；铰钻削齿面上黏附着切削瘤；断削时铰钻削齿面摆差偏差；切削油选择有问题；安装铣刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤；锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥柄锥体干预；主轴轴承弯折或机床主轴太松或毁坏；铣刀波动不灵活；与钢件不同轴以及手铰孔时双手用劲不匀称，使铣刀左右摇晃。

（2）解决对策

根据详细情况适度减少铣刀直径；降低切削用量；适度调整切削速度或减少加工余量；适度减少主倾角；校直或报费弯折的不能用的铣刀；油用石细心整修到及格；控制摆差在允许的范围之内；选择水冷却性能不错的切削油；安装铣刀前必须将铣刀锥柄及车床主轴锥孔内部油渍洗净，球面有磕磕碰碰处油用石修光；刃磨铣刀扁尾；调整或更换机床主轴；重新调整波动卡头，并调整平行度；注意正确操作。

2. 直径变小

（1）产生原因

铰刀直径尺寸设计值偏小；切削速度不高；进给量太大; 铰刀主倾角过小；切削油选择有问题；断削时铰刀损坏部分未磨去，延展性恢复使直径变小；铰铸钢件时，容量很大或铰刀不锐利，易产生延展性恢复，使直径变小以及内螺纹不圆，直径不过关。

（2）解决对策

更换铰刀直径尺寸；适度提升切削用量；适度降低切削速度；适度增大主倾角；选择润湿性能好的油溶性切削油；定期交换铰刀，正确断削铰刀钻削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据具体情况取值；作试验性钻削，取合适容量，将铰刀磨锐利。

3. 铰出的内螺纹不圆

（1）产生原因

铰刀太长，刚度不足，铰削时产生震动；铰刀主倾角过小；铰钻削刃带窄；镗孔容量偏；内螺纹表面有豁口、交差孔；孔表面有沙孔、出气孔；机床主轴松脱，无导向性套，或铰刀与导向性套配合空隙过大以及由于厚壁钢件车削太紧，卸掉后工件变形。

（2）解决对策

刚度不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚度连接，增大主倾角；采用合适的铰刀，控制预加工工艺流程的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较五金机械的导向性套；采用及格毛胚；采用等齿距铰刀铰削较五金机械的孔时，应对车床主轴空隙进行调整，导向性套的配合空隙应要求较高或采用适当的夹持方法，减少夹持力。

4. 孔的内表面有明显的棱面

（1）产生原因

铰孔余过多；铰刀钻削部分后角过大；铰钻削刃带过宽；工件表面有出气孔、沙孔以及主轴轴承摆差过大。

（2）解决对策

减少铰孔容量；减少钻削部分后角；刃磨刃带总宽；选择及格毛胚；调整车床主轴。

5. 内螺纹粗糙度值高

（1）产生原因

切削用量过高；切削油选择有问题；铰刀主倾角过大，铰钻削齿面不在相同圆上上；镗孔容量很大；镗孔容量不匀称或很小，部分表面未铰到；铰刀钻削部分摆差偏差、齿面不锐利，表面不光滑；铰钻削刃带过宽；铰孔时铣面受阻；铰刀过度损坏；铰刀磕伤，齿面留出毛边或崩刃；齿面有积屑瘤；由于材料关系，不适感用于零度前角或负前角铰刀。

（2）解决对策

降低切削用量；根据加工材料选择切削油；适度减少主倾角，正确断削铰钻削齿面；适度减少镗孔容量；提升镗孔前底孔位置精密度与质量或增加镗孔容量；采用合适的铰刀；刃磨刃带总宽；根据详细情况减少铰刀齿数，增加容屑槽空间或采用带刃倾斜角的铰刀，使碎屑提出顺利；定期更换铰刀，断削时把切削区磨平；铰刀在断削、使用及运送过程中，应采取保障措施，避免磕伤；对已磕伤的铣刀，应用特细的油石将磕伤的铰刀修完，或更换铣刀；油用石整修到达标，采用前角5°-10°的铰刀。

6. 铰刀的使用期短

 （1）造成缘故 

铰刀原材料不大好；铰刀在断削时烫伤；切削油挑选不大好，切削油无法圆满地流动性，切削处及其铰钻削断削后粗糙度值太高。 

 （2）解决对策 

 依据生产加工原材料挑选铰刀原材料，可选用硬质合金铰刀或镀层铰刀；严控断削刀具耐用，防止烫伤；常常依据生产加工原材料适度挑选切削油；常常消除铣削槽体的切削，用足够压力的切削油，亲身精磨或研磨达到合格的标准。 

7. 铰出的孔部位精密度偏差 

 (1）造成缘故 

 导向性套损坏；导向性套底部距铸铁件很远；导向性套长短短、精密度差及其车床主轴松脱。 

 （2）解决对策

 每季度拆装导向性套；加長导向性套，提升导向性套与铣刀空隙的相互配合精密度；立刻检修数控机床、调节车床主轴空隙。 

 8. 铰刀刀齿崩刃 

 （1）造成缘故 

铰孔余过多；铸铁件原材料抗拉强度过高；切削刃摆差过大，切削负载不匀称；铰刀主仰角并不大，使切削总宽扩大；铰深孔或盲孔时，钻削过多，又未立刻消除及其断削时刀齿已磨裂。 

 （2）解决对策

 改动预加工的直径型号规格；减少原材料抗拉强度或改成负前角铰刀或硬质合金铰刀铣刀；操纵摆差在及格范围之内；提高主仰角；留意立刻消除铣削或选用带刃仰角铰刀；留意断削品质。 

9. 铰刀柄部心断裂

 （1）造成缘故 

铰孔余过多；铰锥孔时，粗精铰削容量分派及刀具耐用挑选不大好；铰刀刀齿容屑空间设计小，铰削阻塞。 

 （2）解决对策

 改动预加工的直径型号规格；改动容量分派，有效挑选刀具耐用；降低铰刀齿数，提高容屑空间设计或将刀齿空隙磨平一齿。 

10.铰孔后孔的中尺线倾斜 

 （1）造成缘故 

铰孔前的转孔倾斜，尤其是直径较小时，因为铰刀弯曲刚度较弱，不可以改正原来的弯折度；铰刀主仰角过大；导向性较弱，使铰刀在铰削容易偏差方位；切削一部分倒锥过大；铰刀在断断续续孔中南部空隙处偏差；手铰孔时，在1个方位上用劲过大，驱使铣刀向一边倾斜，毁坏了铰孔的平整度。 

 （2）解决对策

 提升扩孔或镗孔生产工艺流程效正孔；减少主仰角；调节适合的铰刀；换成有导向性一部分或加長切削一部分的铰刀；留意适度操作流程。

以上就是关于深孔钻孔加工中常见的十个问题及解决对策，希望可以帮到您！

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